Uhrentechnik - so werden Gehäuse für empfindliche Uhrwerke produziert
Schutz und Schönheit – so entstehen Gehäuse für Armbanduhren (Teil 1)

Die Optik ist die sichtbare Funktion des Uhrengehäuses. Doch ein robuster Aufbau und eine hohe Präzision in der Fertigung bringen den notwendigen Schutz fürs Werk. Was für ein Aufwand.

Schutz und Schönheit – so entstehen Gehäuse für Armbanduhren (Teil 1)

Ein Gehäuseboden in der Entstehung: links der volle Metallblock, rechts das erste Stadium nach dem Ausfräsen_

Form und Schutz

Im Gegensatz zum Uhrwerk, das seine Aufgaben meist im Verborgenen erfüllt, präsentiert sich das Gehäuse einer Armbanduhr ausgesprochen öffentlich. Gemeinsam mit Armband, Zifferblatt und Zeigern sorgt es für den ersten und sicherlich stärksten Eindruck beim Gegenüber. Unter anderem sorgt dieses Zusammenspiel von Gehäuse, Armband und Zifferblatt für den bei Luxus-Uhren auch für den immens wichtigen Wiedererkennungswert.
Über die Schönheit einen Uhrengehäuses ließe sich in diesem Zusammenhang sicherlich lange und trefflich streiten. Schließlich geht es dabei schlicht um den persönliche Geschmack. Anders sieht es bei den technischen Anforderungen eines Uhren-Gehäuse aus. Diese müssen in der Produktion der Uhr perfekt erfüllt sein. Schließlich ist das Gehäuse der elementare Schutz fürs Uhrwerk und garantiert so die Funktionalität. Der Tragekomfort spielt bei einem Uhrwerk auch eine große Rolle. Dieser hängt jedoch stark vom jeweiligen Handgelenk und dem Handrücken ab, entsprechend lässt sich hier wenig von allgemeiner Gültigkeit beitragen.

So oder so: Am Anfang jedes Gehäuses steht eine Idee, die sich zumeist in Skizzen ausdrückt. Stößt das Gezeichnete auf Gegenliebe, sind Computer an der Reihe. Mit ihrer Hilfe entstehen dreidimensionale Grafiken und Entwürfe. Dank 3D Druck gibt es inzwischen auch schnelle wie realitätsnahe Eindrücke der Modelle.
Finden auch diese Gefallen sind die Prototypisten bei den Gehäusefabrikanten gefragt. In reiner Handarbeit produzieren sie erste Exemplare aus leicht zu bearbeitendem Material. Trageversuche geben Aufschluss über Ergonomie, Komfort und den Auftritt am Handgelenk. Tests zeigen weiterhin, ob Belastbarkeit und Wasserdichtigkeit den Vorgaben entsprechen. Nach diesen Tests kommt es fast immer zu Modifikationen und Veränderungen. Erst wenn tatsächlich alles passt und die im Pflichtenheft verewigten Kriterien ausnahmslos erfüllt sind, erfolgt die Freigabe zur Serienfertigung.

Auf das Zusammenspiel kommt es an

Eine Gehäusefabrik verlangt in der Produktion nach einem breiten Spektrum unterschiedlicher Berufe und Kompetenzen: Designer, Konstrukteure, Prototypisten, Werkzeugmacher, Stanzer, Maschineneinrichter und -beschicker, Polisseure, Monteure, Goldschmiede, Steinsetzer und dazwischen immer wieder Kontrolleure.

Am Anfang jedes Metallgehäuses steht ein Rohling. Nur große Serien rechtfertigen die kostenintensive Herstellung von Stanzwerkzeugen. Je nach Aufwand verschlingt ein einziges mehr als 10.000 Euro. Komplexe Schalen verlangen bis zu zwanzig davon. Mit Drücken von 30 bis 120 Tonnen werden Metallstücke zunächst in die gewünschte Form gepresst. Danach erledigen computergesteuerte Fertigungszentren das Fräsen und Bohren mit einer ganzen Batterie unterschiedlicher Werkzeuge. Dies muss auf den Hundertstelmillimeter genau erfolgen. Alternativ zu diesem geteilten Verfahren bringen Automaten aber auch komplette Gehäuse zustande. Unterdessen befassen sich andere Maschinen mit der Produktion des Bodens und – sofern vorhanden – des Glasrands.

Die erforderlichen Koordinaten für die Produktion kommen Online oder per Memorystick aus den Konstruktionsbüros. Weil sich Maschinen bewegen und erwärmen, aber auch weil Werkzeuge verschleißen,  sind regelmäßige Kontrollen der Präzision an der Tagesordnung. Stimmen die Ist-Werte nicht mit den Soll-Werten überein, wird sofort nachjustiert. Trotz der hohen Präzision ist ein hoher Materialschwund an der Tagesordnung. Gegenüber dem ursprünglichen Rohling hat das fertige Gehäuse rund zwei Drittel seines Gewichts verloren. Dass bei Edelmetallen die Abfälle penibel gesammelt, gewogen und wieder eingeschmolzen werden, wird wohl niemanden überraschen. Der Materialwert der Abfälle ist sehr hoch.

Glanzvoll

Vor der Politur werden noch die verschiedenen Gravuren angebracht. Entweder traditionell mit Pantographen oder auf moderne Weise per Laserstrahl. Apropos Politur: Zur traditionellen Handarbeit gesellen sich mehr und mehr Roboter. Die arbeiten zwar nicht schneller, dafür aber unermüdlich. Wenn es sein muss die ganze Woche lang und 24 Stunden am Tag.

Dann sind die Monteure am Zug. Sie fügen die diversen Komponenten, darunter auch zugekaufte wie Saphirglas, Dichtungen, Aufzugskrone und gegebenenfalls Drücker zu jenem Ganzen zusammen, welches bekanntlich mehr ist als die Summe seiner Teile. Vor dem Verlassen der Fabrikationsstätte erfolgen die Prüfung der intendierten Wasserdichte und eine penible Endkontrolle. Selbst minimal Fehlerhaftes geht zurück, denn die Eingangskontrolle der Kunden würde es ohnehin nicht akzeptieren.

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