Swatch Sistem51 – Ein Uhrwerk mit System

Wo die Swatch Sistem51 das Laufen lernt

Irgendwie wirkt das mächtige Fabrikgebäude am Ortsrand der Schweizer Stadt Boncourt nahe der französischen Grenze wie eine Festung. Ins Allerheiligste der Produktion Swatch Sistem51 vorgelassen wird nämlich nur, wenn über eine spezielle Einladung verfügt. Und selbst dann gibt es nur einen Teil dessen zu sehen, was in diesem riesigen Komplex vor sich geht. Der Rest bleibt auch diesem Besucher verschlossen.

Aus 51 wird 1

Kürzlich hatten wir das Privileg, die Produktionsstätte der genialen Swatch Sistem51 besichtigen zu können. Genauer gesagt, die im Erdgeschoss gelegenen Werkstätten, in denen die tragenden Teile des aus 51 Teilen zusammengefügten Automatikwerks entstehen. Und anschließend die „weißen Räume“, in denen die insgesamt fünf Baugruppen zu einem funktionsfähigen Ganzen montiert werden. Alles geschieht hier vollautomatisch, ohne die in der mechanischen Uhrmacherei normaler Weise übliche Menschenhand. Letztere braucht es gleich aus mehreren Gründen nicht mehr. Einmal würde manuelles Schaffen diese Armbanduhr unnötig verteuern. Und andererseits ist menschliches Handeln trotz größter Sorgfalt immer irgendwie mit Fehlern behaftet.

Menschen füttern Automaten

In Boncourt werden solche durch den Einsatz computergesteuerter Roboter, die sich überdies vor und nach ihrem Tun konsequent selbst kontrollieren, weitestgehend ausgeschlossen. Menschen, zu einem beträchtlichen Teil mit Informatik-Ausbildung, schreiten nur dann ein, wenn sie durch das Aufleuchten einer roten Lampe zu Hilfe gerufen werden. Außerdem müssen sie die Automaten, welche, wenn es die Nachfrage verlangt, klaglos rund um die Uhr arbeiten, regelmäßig mit Material-Nachschub füttern. Aber auch das ist durch die ausgeklügelte Art und Weise der Produktion, durch Hightech-Engineering und den Einsatz eines mit Blick auf die Erst-Investition logischer Weise sündhaft teuren, über kurz oder lang aber hoch rentablen Maschinenparks auf ein unabdingbares Minimum reduziert. So zumindest sieht es Nick Hayek, der Swatch Group CEO.

Vollautomatische Fertigung von A bis Z

Die Herstellung der Swatch Sistem51 hat er innerhalb der Gruppe auf mehrere Schultern verteilt. Nivarox-FAR, bekannt für Assortiments, also Schwing- und Hemmungssysteme bestehend aus Unruh, Unruhspirale, Anker, Ankerrad sowie weitere Kleinteile, kümmert sich im gleichen Gebäude, sorgfältig abgeschirmt von neugierigen Blicken, um exakt diese Baugruppe. Auch sie entsteht auf nicht preisgegebener Maschinerie vollautomatisch. Laser übernehmen die Regulierung des Ganzen in einer Bandbreite von minus zehn bis plus zehn Sekunden täglich. Spätere Justierung ist nicht vorgesehen und auch nicht möglich.

Ab zur Eta für die Werkemontage

Nach der Fertigstellung wandern diese Module in staubdichte Blister. Aneinandergereiht kommen sie auf Trommeln gewickelt in der Werkemontage an. Selbige verantwortet die Eta. Ihr obliegt die Fertigung aller Rohteile des Kalibers C10 111 mit drei Hertz Unruhfrequenz, Rotor-Selbstaufzug, rund 90 Stunden Gangautonomie und Fensterdatum mit Schnellkorrektur über die Krone. Und sie verantwortet alle Montageschritte bis hin zur fertigen Uhr. Für die selbsttätig agierenden Maschinen kooperierte die Eta unter anderem mit dem einschlägig erfahrenen Spezialisten Tornos Multiswiss. Die Plastikgehäuse treffen aus Bettlach kommend in Boncourt ein, die stählernen Irony-Schalen aus Grenchen. In Grenchen entstehen auch die Zifferblätter und Zeiger, während Universo die Zeiger beisteuert. Mit anderen Worten: In Sachen Sistem 51 hat die Swatch Group alles im Griff und damit selbstverständlich auch unter Kontrolle.

Fräsarbeiten am Fließband

Zurück zur Eta, dem Haupt-Akteur. Ausgangsprodukt für das Gestell, also die Hauptplatine und die Brücken sind lange Bänder aus Arcap, einem hoch korrosionsbeständige Legierung, die sich in besonderer Weise zur Bearbeitung mit Automaten eignet. Die gefrästen Komponenten bedürfen keiner Nachbearbeitung, was natürlich die kostenbewussten Controller freut. Schritt für Schritt entstehen auf rund zwanzig, wie Soldaten aneinander gereihten Robotern die tragenden Teile. Zwischendurch erfolgt die Oberflächenbearbeitung durch Sandstrahlen.

Toleranz gleich Null, fast jedenfalls

Fertigungstoleranzen sind ebenfalls auf ein Minimum reduziert. Sie bewegen sich im Bereich eines Tausendstelmillimeters, oder, besser verständlich, 1/20 des Durchmessers eines menschlichen Haars. Diese Präzision ist freilich unabdingbar, soll die spätere Montage des Automatikwerks Problemlos über die Bühne gehen. Dorthin gelangt jedoch gar nicht erst, was diesem hohen Anspruch widerspricht. Zu den Arbeitsschritten in dieser Halle gehört auch das ultragenaue Einpressen der Lagersteine. Fertiggestelltes gelangt auf lange Steifen, die zum Zweck der automatisierten Weiterverarbeitung aufgerollt werden. Auf diese Weise entstehen im ersten Stock die so genannten Furnituren, welche es zwingend braucht, um die Zeit messen, die Zeiger richten und das Datum einstellen zu können, also beispielsweise Zahnräder aus Messing und -triebe aus Stahl, Wellen oder Federn.

Ohne Nullserie zur Produktionsreise

Das Kaliber Eta C10 111 hat übrigens eine ganze Heerschaar cleverer Techniker und Ingenieure entwickelt. Nick Hayek spricht von mehr als 200 Personen, die im Laufe von nur zwei Jahren das Kaliber genial entwickelt sowie direkt, das heißt, ohne die übliche Nullserie, zur Produktionsreife geführt. Die ehernen Gesetze der Mechanik konnten jedoch auch sie nicht auf den Kopf stellen.

Unter Reinraumbedingungen erfolgt in der obersten von drei Etagen die Montage der Teile zu insgesamt vier Baugruppen: Platine mit großem Federhaus und Räderwerk, Selbstaufzug, Datum sowie Zeigerstellung und Datums-Schnellschaltung. Das Modul mit Hemmung und Gangregler kommt, wie schon geschrieben, gleich von nebenan.

Auch hier zeigen aneinandergereihte Roboter, was Automatisierung heute leisten kann: Prüfen, Montage einer Komponente oder Ölen der Lager, Kontrolle und, sofern nötig, auch das Verschweißen per Laserstrahl. Erst das komplett fertiggestellte Uhrwerk ohne Rotor erhält eine der unterschiedlichen Dekorationen per ultrapräzisem Digitaldruck. Zuerst spritzen feine Düsen eine weiße Grundierung auf, dann erst kommt das endgültige Muster. Die Fixierung erfolgt mit Hilfe von UV-Licht.

Heilige Hallen, die niemand betreten darf

Nur im Film waren die restlichen Arbeiten zur Komplettierung der Swatch Sistem51 zu sehen: Einsetzen des Uhrwerks ins Gehäuse, Montage von Krone, Datumsring, Zifferblatt und Zeigern. Dann folgt der Rotor, den die einzige Schraube an der Automatik-Baugruppe hält. Nach dem hermetischen Verschließen, man könnte auch sagen Versiegeln muss die Schale beweisen, dass sie einem Wasserdruck von drei bar standhält. Das Finale im automatisierten Entstehungsprozess einer Swatch Sistem 51 umfasst Endkontrolle, Anbringen des Armbands sowie die Komplettierung mit Papieren und Etui.

Swatch Sistem51

Wie lange es dauert, eine dieser durchaus futuristischen Armbanduhren herzustellen, lässt sich wegen der vielen nebeneinander ablaufenden Prozesse nicht sagen. Aber die Kapazitäten der Fabrik sind darauf ausgelegt, jede Minute sechs Sistem51 zu produzieren. Übers Jahr kommen so rein theoretisch rund eine Million Exemplare zusammen. In der Praxis dürften es verdeutlich weniger sein. Ein Renner ist diese Automatik-Armbanduhr wohl eher nicht.

Ökologie ist in Boncourt auch ein Thema. Auf dem Dach finden 1001 Solarzellen, welche zwar nicht die Maschinen mit Strom versorgen können, aber andere Bereiche, darunter die Toiletten und eine „Tankstelle“ für Elektroautos.